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El apagón de 2025 en las fábricas de coches españolas. l2o17
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Esto es un extracto de la Tertulia de AutoFM que se emite cada jueves en Onda Cero Comentamos cómo ha afectado el apagón a la industria española, especialmente a la de la automoción y detalles sobre el rearranque de las fábricas de coches en España. • Parón industrial masivo tras el gran apagón en la Península • El corte eléctrico del 29 de abril dejó sin suministro a España y Portugal, forzando paradas de emergencia en refinerías (Petronor Muskiz, Repsol Tarragona, Cepsa/Moeve) y activando antorchas de seguridad con visibles columnas de humo. • Las plantas siguen detenidas y no hay fecha de reactivación; el impacto económico aún no se ha podido cuantificar. • Automoción: más de 4 000 vehículos sin producir y líneas paralizadas • Ford Almussafes, VW Landaben, Seat Martorell, Ebro Factory y otros centros detuvieron todas las cadenas a las 12:30 h; generadores propios no cubren la demanda total. • Fabricantes evalúan añadir turnos de fin de semana en mayo para recuperar atrasos; de momento se descartan ERTE y se aplicará bolsa de horas. • Efectos en siderurgia, química y proveedores • La siderúrgica Celsa y firmas petroquímicas de Tarragona interrumpieron operaciones de alto consumo energético. • Proveedores de componentes de automoción y otras grandes industrias también frenaron producción a la espera de restablecer el sistema eléctrico. • Sector farmacéutico y pymes: resiliencia parcial • Multinacionales como Grifols y Boehringer mantuvieron actividad gracias a grupos electrógenos; patronales aconsejan priorizar comunicaciones y seguridad con generadores propios. • El incidente revela la vulnerabilidad del tejido productivo ante interrupciones súbitas y la dificultad de reiniciar plantas complejas. • Riesgos sistémicos y contexto • Red Eléctrica investiga la causa del colapso; la dependencia de renovables y el papel crítico de la nuclear vuelven al debate. • El apagón llegó días después de que Repsol alertara de un gran fallo de suministro en Cartagena, subrayando la necesidad de planes de contingencia energética. 1. Activación del Plan de Contingencia y Comité de Crisis 1.1 Inmediatamente después del blackout, convoque al Comité de Crisis (Dirección de Planta, Mantenimiento, EHS, Calidad, IT/OT, Producción, Utilities). 1.2 Compruebe que el Manual de Plan de Contingencia Eléctrica (versión vigente) esté a mano en sala de Control. 1.3 Designe a un Coordinador de Re-arranque que centralice la comunicación con el Centro de Control Eléctrico (REE o distribuidora local) y con los responsables de área. 2. Aseguramiento inmediato de la seguridad operacional 2.1 Verifique que todas las líneas se encuentran mecanicamente bloqueadas (paros de emergencia, enclavamientos de prensas, robots en posición segura, válvulas neumáticas cerradas). 2.2 Confirme la activación de UPS y grupos electrógenos críticos (servicios contra-incendios, servidores MES/ERP, iluminación de evacuación). 2.3 Realice un pase de seguridad por todas las áreas de alto riesgo: soldadura robotizada, cabinas de pintura con compuestos volátiles, pits de prensas y fosos de catforesis. 3. Evaluación del estado de suministro y calidad eléctrica 3.1 Reciba confirmación oficial de la energía de retorno (grid OK). 3.2 Revise parámetros de calidad: tensión (±5 %), frecuencia (49,8-50,2 Hz), THD (<5 %) y factor de potencia (>0,95). 3.3 Realice pruebas de carga gradual en CCMs secundarios antes de energizar MCCs de proceso. 4. Inspección eléctrica y de utilidades internas 4.1 Compruebe interruptores de potencia, fusibles, barras y tierras en subestación 30/6 kV y celdas de media tensión. 4.2 Inspeccione transformadores de distribución: nivel de aceite, temperatura y ΔP en bombas ONAN/ONAF. 4.3 Verifique arranque secuencial de compresores de aire, grupos de refrigeración, calderas y HVAC de cabinas. 5. Revisión de equipos de proceso y sistemas de control 5.1 Realice checklist mecánico-eléctrico en: • Prensas Transfer & Tandem: nivel hidráulico, enclavamientos, finales de carrera. • Robots soldadura: home position, circuitos de agua/glycol, pinzas. • Catenarias de pintura: tensiones de cadena, sensórica de posición. • AGVs y EMS: estado de baterías, comunicaciones Wi-Fi/5G. 5.2 Reinicie secuencialmente PLCs y Safety-PLC; valide checksum de programas y tiempos de ciclo. 5.3 Arranque servidores MES, SCADA y dispositivos IoT; compruebe sincronismo con ERP; habilite interconexión EDI con proveedores Just-in-Time. 6. Pruebas en vacío y con “racks testigo” 6.1 Ejecute “dry-run” de cada línea (sin piezas) para observar vibraciones, paradas inesperadas o alarms críticas. 6.2 Introduzca racks testigo (carrocerías dummy, bastidores de tren motriz) y realice el primer First-Off controlado por Calidad. 6.3 Liberación gradual: Soldadura > Pintura > Montaje final > Pruebas de pista interna. 7. Validación de Calidad y recalibración de procesos 7.1 Dimensional: pase de carrocería por CMM y láser gap-flush; tolerancias ISO 8062/8015. 7.2 Pintura: ensayo de espesor (μm), adhesión (cross-cut), brillos (GU) y cabina clase A. 7.3 Powertrain: correas de rodaje y dinamómetro en banco EoL; correlación con SPC histórico. 7.4 Ajuste fino de parámetros si se detectan derivas >1 σ respecto al /K nominal. 8. Reactivación de logística interna y externa 8.1 Reinicie kanban y milk-run; notifique a proveedores Tier 1/Tier 2 el ETR (Estimated Time to Resume). 8.2 Verifique que almacenes automatizados (AS/RS) y shuttle conveyors funcionan con inventario correcto. 8.3 Establezca plan de recuperación de volumen: horas extras, turnos de fin de semana, line-balancing temporal. 9. Comunicación y reporting 9.1 Informe interno a Dirección y casa matriz: duración de parada, líneas afectadas, producción perdida, OEE estimado, coste preliminar. 9.2 Parte a autoridades laborales/regionales si procede (>4 h de parada o activación de plan de emergencia). 9.3 Comunicación transparente a clientela OEM (si planta de componentes) o red comercial (si planta vehículo completo) con nuevo week-plan de envíos. 10. Revisión post-evento y acciones de robustez 10.1 Reunión “hot-wash” 24 h después: listado de incidencias, MTTR, piezas dañadas, mejoras de mantenimiento predictivo. 10.2 Actualizar Plan de Continuidad de Negocio: • Capacidad mínima de back-up (generadores diésel >20 % demanda pico). • Protecciones de sobretensión y almacenamiento energético (BESS). • Prácticas ciberseguras OT-IT (segmented VLAN, firewalls, backups off-line). 10.3 Programar simulacro anual de pérdida total de red para verificar tiempos de respuesta y ajuste de roles. 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Lubricantes Total Energis patrocina Auto FM. Lubricantes Total Energis siempre impulsando la innovación y protegiendo todo tipo de motores en las condiciones más extremas. Ya sabemos que tenemos bastantes fábricas y estamos muy orgullosos de ello aquí en España de automóviles y entre ellas vamos a hablar de Ford que literalmente en Valencia tuvo que detener todo el proceso de fabricación del Kuga porque no tenía electricidad con lo cual dejaron de fabricar el Kuga que ya sabéis que es un coche que hacen para toda Europa exclusivamente aquí en España. Volkswagen tiene otra en Navarra que también tuvieron que parar radicalmente.
En Cataluña nos ha comunicado SEAT que también tuvo que parar, que es recordar que la mayor fábrica de vehículos que tenemos en España y que bueno directamente a las doce y media vieron que muchos de los procesos que se alimentan con energía eléctrica como es normal pues no estaban funcionando y tuvieron también que parar y decir hasta aquí hasta que no volvamos a tener electricidad no podemos seguir hacia adelante. El problema de esto es que claro tú a lo mejor hay otros elementos que son más autónomos y que puedes seguir adelante pero claro se te van acumulando y llega un momento que faltan piezas o llega un momento donde el proceso no es íntegro y te estás jugando sobre todo decir que la seguridad de todo el proceso. Si te parece José podríamos contar qué sucede en una fábrica de coches cuando se va la luz porque muchas veces oímos que las fábricas van a parar porque hay una venta menor de vehículos y tienen que parar o por algún otro tema sindical pero claro no es lo mismo parar programado que un parón así súbito.
Según lo ha contado Antonio parece que les habían avisado que se iba a apagar la luz o que incluso sin electricidad la planta iba poco a poco parando y esto no tiene nada que ver con eso cuando se va la luz sí que es cierto que hay ciertas partes de algunas industrias que tienen generadores de seguridad y a lo mejor hay un pico que se va la luz pero viene automáticamente y hay procesos que pueden seguir pero hay que pensar que la industria de la automoción la industria farmacéutica la industria petroquímica son muy intensivos en gasto energético vamos que eso no hay generador que lo soporte con lo cual cuando se para una industria de estas características se para ya el coche está a mitad de soldar la estampación está a mitad de hacer está todo a medias y eso supone un problema mayor bueno no mayor un problema sideralmente mayor que si deciden hacer un paro programado si os parece os puedo contar así de forma muy esquemática cuál es el procedimiento de rearranque de una industria de este estilo porque tiene su miga y además no es un rearranque que dijas bueno vuelve la luz dentro de cinco minutos y arranco no no no no no es un proceso muchísimo más largo pues vamos a conocer cómo es ese proceso primero se activa el plan de contingencia o sea hay un comité de crisis en cualquier circunstancia de estas extraordinarias y ojo debería haber y en estas industrias lo hay un manual de contingencias eléctricas tiene que haber un coordinador de rearranque y una vez que a nivel istrativo y esos equipos de trabajo se ponen de acuerdo tienen que empezar a hacer ese arranque en muchísimas industrias 24 48 horas después todavía no han empezado el rearranque y lo que están haciendo es sacar a los coches en el caso de la industria por ejemplo de la automoción sacar esos chasis que están a mitad de fabricar de a mitad de soldar o por ejemplo en una máquina de estampación que es una prensa gigante que mete una chapa lisa la da un golpe de prensa y sale un puerta por ejemplo si eso se ha quedado a medias solo sacar de ahí esa pieza para rearmar la máquina para rearmar los circuitos hidráulicos todo tiene un proceso brutal con lo cual estamos hablando de que antes de que empiecen a arrancar que por cierto tiene que ser un arranque progresivo una cadena de pintura se ha tirado un montón de pinturas y se ha parado de una forma no controlada como es el caso hay que limpiar todo eso y que limpiar las pistolas hay que limpiar los depósitos hay que limpiar las canalizaciones en el mejor de los casos una vez que está todo controlado van a tardar entre 6 y 12 horas en empezar a producir de nuevo es algo que es la leche pero algo que seguramente llama mucho la atención a los oyentes de autofme sobre todo a los que están en la zona norte de españa donde hay refinerías es que en el momento que se corta la luz ha habido antorchas de llamaradas por las chimeneas de seguridad porque claro no hay electricidad el gas está metido tienen que hacer algo con él y por seguridad lo queman generado pues algunos declaraban que se es que había incendios por si han acostumbrado a verlo en bilbao en petronor hubo llamadas de alerta y era ir a eso es muy negro que salía de las chimeneas de petronor en bilbao lo que tienen que entender nuestros oyentes es que esto que ha pasado en españa además de que es una vergüenza no había pasado absolutamente nunca dudo que en algún país del mundo incluso tercer mundista haya se haya quedado sin electricidad
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